Minden egy forrásból

A frissen szüretelt gyümölcsökből közvetlenül kinyert gyümölcslevek és gyümölcsborok különösen ízletesek. Grimma és Döbeln, Oschatz és Colditz között, az „Obstland” területén, kedvező éghajlati feltételek között bőségesen érnek a csodálatos eper, cseresznye, szeder és málna, valamint a szilva, alma és körte. Ezen a termékeny régió szívében, 1936-ban – Döbeln városának közvetlen közelében – egy almabor- és gyümölcsbor-présüzemet alapítottak. Ez a mai Sachsenobst GmbH présüzem elődje.

1990 óta a Sachsenobst GmbH az Obstland AG Dürrweitzschen leányvállalata. 1997 és 2000 között a borászat átfogó rekonstrukcióját és modernizációját végrehajtották, összhangban az anyavállalat filozófiájával, amely szerint folyékony és szilárd gyümölcstermékeket egyaránt kínálnak egy forrásból. A több mint 11 millió eurót kitevő beruházásoknak köszönhetően az egykor kis családi almabor-gyár Szászország egyik legkorszerűbb feldolgozóüzemévé vált. A Beyer Gépészet GmbH jelentős szerepet játszott ebben a modernizációban.

Az 1997-ben megkezdett modernizációs munkálatok részeként az összes rendszert és szállítóberendezést a bruchsali vállalat hajtásaival szerelték fel. Till Beyer így magyarázza: „A SEW-től komplett csomagként kaptunk hajtóműveket, motorokat, frekvenciaváltókat és nyitott vezérlőket. Ez nagy előnyt jelentett a egyre kifinomultabb rendszerek számára.”

Beruházás egy új raklapozó rendszerbe

2002. augusztus 13. a „Fekete kedd” néven vonult be a Sachsenobst Pincészet történetébe. A Freiberger Mulde folyó „százévenként egyszer előforduló” áradása elöntötte az összes épületet, és megsemmisítette a teljes palackozó berendezést. A következő árvíz 2013-ban következett be. Ez a létesítmény kulcsfontosságú integráló részének átfogó felújítását tette szükségessé. Többek között kiírást írtak ki egy multifunkcionális raklapozó rendszer beszerzésére.

„A Beyer Gépészet az egyetlen cég, amely olyan ajánlatot nyújtott be, amely mind az időzítés, mind a műszaki követelmények tekintetében megfelelt az előírásainknak” –hangsúlyozza Johannes Zimmermann. „Követelményeink ambiciózusak voltak: a szerelendő rendszernek az összes szállítási és kezelési folyamatot kellett ellátnia a beérkező üres tartályok, a raklapok, a visszaváltható palackokat tartalmazó rekeszek, valamint az eldobható palackokat tartalmazó kartondobozok esetében. Nem állt rendelkezésünkre túl sok hely.” Ezért a raklapozó rendszert két szinten építették fel. Ezen felül a határolt helyen belül egy önműködő újüveg-tolót is be kellett szerelni. Összességében a rendszer óránként 8 000 darab 1,0 literes palackot képes szállítani.

Többfunkciós raklapozó

Miután egy réteg elkészült, egy feszítőkaros fogó felveszi az egész réteget, és egy euró-raklapra helyezi. A raklapozó azonban további feladatokat is ellát. Annak biztosítására, hogy mindig elegendő raklap, rekesz és palack álljon rendelkezésre, a szállítószalagon keresztül folyamatosan érkeznek az üres tartályokat tartalmazó raklapok. A raklapozó rétegenként elindul a kisülés, és a visszaváltható tartályokat tartalmazó raklapokat üríti ki. Az üres tartályokat átadja egy kirakóasztalra. Onnan a szétválogatott rekeszeket önműködően a Beyer palackkicsomagolóhoz szállítják, ahol kicsomagolják őket, és továbbítják a kupakeltávolítóhoz, míg az üres, visszaváltható rekeszeket a rekeszalátéhoz továbbítják. Az üres raklapokat egy raklaptárolóban tárolják.

Az egyszer használatos palackokat kartondobozokba vagy tálcákba csomagolják, amelyeket szintén raklapoznak. Ehhez a Beyer gépészet egy második fogót épített, amelyet működési módja miatt „lamellás fogónak” neveznek. Ez a lamellás fogó a gép működési területén belül egy polcon pihen, amíg szükség nem lesz rá. A raklapozó rendszer a feszítőkaros fogót erre az asztalra helyezi, és automatikusan leválasztja a mechanikus csatlakozást. A rendszerkezelők ezután leválasztják a fogót az áram- és sűrített levegővezetékekről. Ezt követően a portál két lépésben felveszi a redőnyfogót. A mechanikus csatlakozás automatikusan létrejön, míg az elektromos és sűrített levegővezetékeket kézzel csatlakoztatják.

Az ütközési zónák kizárása

A gép ütközésmentes üzemelésének biztosítása érdekében kiterjedt ütközési zónákat kellett meghatározni és kizárni a megfelelő munkaterületből. Ezek az ütközési zónák – egyes esetekben jelentősen – eltérnek a használt fogófejtől függően. A hajtástengelyek koordinálásához mozgásvezérlőt használnak MOVI-PLC®^® advanced felel a hajtótengelyek koordinálásáért. Az ezen a vezérlőn futó felhasználói program lehetővé teszi akár 16 különböző ütközési zóna meghatározását. Ezek egyenként konfigurálhatók és aktiválhatók.

„Az élek kiszűrésének megvalósításához gyors kommunikációra és a felhasznált alkatrészek magas szabályozási minőségére van szükség. A^MOVIAXIS®többtengelyes szervohajtások a CMPZ típussorozatú szinkron szervomotorokkal együtt”hangsúlyozza Ralf Reinhardt, a SEW-EURODRIVE meeranei műszaki irodájának vezetője.„A MOVI-PLC®^®fejlett mozgásvezérlő irányítja a MOVIAXIS^® rendszer tengelymoduljait. Folyamatos kommunikációban áll a raklapozó rendszer magas szintű SPS-ével. Az árvízkárokból levont tanulságok alapján a kapcsolószekrényt a felső szint magasságában lévő emelvényre szerelték fel.”